Изготовление резервуаров

    После утверждения чертежей КМД производится их комплектация, которая передается в цеха и отделы завода.
 Для изготовления качественных металлоконструкций резервуаров осуществляется входной контроль качества металлопроката, который включает в себя:
•    проверку документов (сертификатов), удостоверяющих качество металлопроката и регистрацию в журнале входного контроля;
•    визуальный осмотр металлопроката. Металлопрокат не должен иметь поверхностных дефектов прокатки – расслоений, закатов, раковин и т.д.;
•    контроль толщины металлопроката;
•    контроль плоскостности;
•    контроль ширины металлопроката;
•    контроль длины металлопроката;
•    ультразвуковой контроль металлопроката на сплошность;
•    маркировку полученного металлопроката согласно заводской маркировки.

  Листовой металлопрокат, используемый для изготовления стенок и днищ, подлежит правке. Правка металлопроката производится способами, исключающими образование вмятин, забоин и других повреждений. ПАО «МЗМК» осуществляет правку листов на 7-ми и 11-ти валковых листоправильных вальцах.
  После правки 100% металлопроката подвергается осмотру на наличие внешних дефектов.
  Перед изготовлением рулонируемого полотнища, а также перед вальцовкой листов стенки резервуара, собираемого полистовым методом, производится обработка кромок листового металлопроката. Обрабатываются продольные и поперечные кромки.
  Обработка кромок обеспечивает устранение неровностей, заусенцев и завалов; плотное прилегание деталей друг к другу, что является ключевым условием качества предусмотренных проектом сварных соединений; соблюдение линейных размеров и форм деталей, предусмотренных проектом.
    Технология изготовления вертикальных резервуаров предусматривает использование следующих методов:
•    метод рулонирования;
•    метод полистовой сборки;
•    комбинированный метод.
    Метод рулонирования
    Рулонирование представляет собой индустриальный метод сворачивания в рулоны сварных полотнищ, собранных из отдельных обработанных по периметру листов. При таком способе производства стенка, днище и крыша резервуара поставляются на площадку строительства в виде свернутых в рулоны сварных полотнищ.
    Главным преимуществом данного метода изготовления резервуаров по сравнению с полистовым состоит в значительном уменьшении сварочных работ на месте установки резервуара, поскольку работы по соединению и сварке стенок, днищ, понтонных днищ и днищ плавающих крыш проводятся в заводских условиях с применением автоматической сварки. В среднем, уменьшение объема сварочных работ на монтажной площадке составляет 80%.
    Для изготовления полотнищ применяются стальные листы модульных размеров 1500х6000 мм. Сварные полотнища изготавливаются на специальном стенде рулонирования посредством автоматической сварки.
    Длина рулонов составляет 12 м, а вес согласовывается с грузоподъемностью подвижного состава. Этапы производства полотнищ методом рулонирования:
•    производство технологического каркаса. Перед свариванием полотнищ готовится специальный каркас, на который полотнище будет наматываться. Для рулонирования резервуаров в качестве технологического каркаса часто применяют шахтную лестницу, что обеспечивает экономию металла;
•    компоновка листов согласно чертежей КМД. Компоновка стенки, днища или настила кровли производится на верхней сборочно-сварочной площадке стенда рулонирования. В процессе компоновки подготовленные листы металла раскладываются на площадке в соответствии с чертежами КМД и фиксируются монтажными приспособлениями;
•    сварка и рулонирование. Сварка производится автоматическим оборудованием;
•    подготовка рулонов к транспортировке. Отправка готовой продукции заказчику производится как железнодорожным так и автомобильным транспортом.
    Наряду с уже отмеченными преимуществами метода рулонирования при изготовлении металлоконструкций резервуаров – уменьшение объема сварочных работ на монтажной площадке и высоким качеством сварных швов вследствие использования двусторонней автоматической сварки на заводе-изготовителе, - можно отметить еще одно важное достоинство данного метода: уменьшение времени монтажа в три-четыре раза по сравнению с монтажом резервуаров, изготовленных полистовым методом.
    Метод полистовой сборки
    Метод полистовой сборки заключается в том, что в заводских условиях подготавливаются листы стенки (максимальный размер листов: 2500х10000 мм), вальцованные в предусмотренный проектом КМ радиус, и листовые детали днища. Далее листовые элементы специальным образом упаковываются и готовятся к транспортировке. Сборка стенки и днища полностью осуществляется на монтажной площадке.
    Этапы производства стенки и днища РВС полистовым способом:
•    подготовка листов стенки и днища. На данном этапе обеспечиваются заданные проектом размеры листов и их геометрические параметры, а также производится обработка кромок под сварку;
•    вальцовка листов стенки резервуара в предусмотренный проектом радиус. Вальцовка обеспечивает цилиндрическую форму стенки резервуара при сборке;
•    упаковка. Листовые конструкции стенок упаковываются и транспортируются в специально изготовленных ложементах (контейнерах). Детали днища упаковываются и транспортируются в контейнерах, конструкция которых соответствует их типоразмерам.

    Комбинированный метод
    Существует так же комбинированный метод изготовления составляющих вертикального резервуара. В таком случае применяется изготовление листовых конструкций емкости как по методу рулонирования полотнищ, так и по полистовой сборке.
    Производство металлоконструкций крыши резервуара
    Технология производства металлоконструкций крыши РВС варьируется исходя из его типа, определенного проектом КМ. В зависимости от типоразмера резервуара и прочих специфических особенностей в резервуарах применяют стационарные крыши, которые делятся на бескаркасные (самонесущие) и каркасные крыши конической и сферической форм, а также плавающие крыши.

 
Выбор языка сайта
Результаты 2001 - 2020

Металлоконструкции - 77 800тн

Рулонируемые резервуары - 87 000тн

Полистовые резервуары - 82 000тн

Последние проекты

Изготовление конструкций для строительства безопасного конфаймента Чернобыльской АЭС. Общий объем поставки  2 800 тонн.

Изготовление РВС 7 300 м3 для строящегося мини НПЗ в городе Тема республика Гана.

Изготовление и монтаж двух резервуаров объемом 4500м3 каждый для перегрузки растительных масел из железнодорожных цистерн.  В порту Южный.

Изготовление металлоконструкций для проектов реконструкции ЧАО «МК «Азовсталь", ПрАТ "ММК им. Иллича",ЧАО «СевГОК». Общий объем поставки  - 1900тн.

 

Все проекты

Это сделали мы

Енакиевский металлургический... Далее...
Сингапур, проект Порт Южный,... Далее...
  Лиепайский топливный... Далее...
Top